一、培養(yǎng)獨特的物流管理文化

　　  要形成這種文化，首先要克服文化差異，促進工業(yè)管理與商業(yè)管理的融合。煙草商業(yè)企業(yè)長期以來是一種買賣與交易的文化，管理較為粗放，并不如工業(yè)管理要求的標準與精確。而物流是生產性服務業(yè)，既有工業(yè)生產的機械設備與流水線又具有商業(yè)特點的送貨服務，因此需要融合工業(yè)管理文化與商業(yè)管理文化來適應物流業(yè)獨有的特點。而精益管理脫胎于豐田生產方式，是一種完全工業(yè)化管理文化、思維與方法，因此，物流在移植精益管理時需要對其進行適度改造。

　　  基于上述想法，我們在引進精益管理的過程中將面臨著雙重任務：一方面要完成商業(yè)管理到物流管理的轉變;另一方面，要完成精益管理物流化的改造，從而形成獨特的物流管理文化。其次要克服管理要求差異，促進粗放管理向精細管理的轉型。長期以來煙草的高投入、高速發(fā)展、高利潤的行業(yè)特色，使得其對降低成本、提高效率方面的改進并不迫切，從徹底消除浪費這一精益管理核心目標來看，顯然煙草當前管理的要求與精益管理的本質要求是存在差距的，因此需要積極促進管理方式向精細管理轉變。第三要克服知識差距，努力掌握精益管理的思想、方法與技巧。一方面我們要迫切推動精益物流體系的建設，但據我所知雖然精益思想已具備較完整的體系，但還沒有現(xiàn)成的精益物流完整體系、方法與工具;另一方面目前我們絕大多數人對精益管理還一知半解，學習與研究不夠深入。前一陣我們在撰寫精益管理 2+5文件，提到了標準作業(yè)，有些同志就認為是我們平時所說的“標準化”，而實際上標準作業(yè)與標準化有很大的區(qū)別，它包括了三個要素，一是周期時間，也就是每分揀 1條或者 1戶需要的時間;二是作業(yè)程序，按時間先后安排的作業(yè)順序;三是標準存量，即繼續(xù)作業(yè)需要最小限度的工序內準備加工工件或者庫存量。因此我們需要沉下心來學習與研究精益管理的概念、方法與工具，全身心地投入到精益管理的探索與實踐中去，才能摸索出一套行之有效的管理模式。

　　  二、樹立徹底消除浪費的目標

　　  根據豐田生產方式創(chuàng)始人大野耐一的觀點，要準確把握徹底消除浪費的內涵，需要樹立幾個正確的觀念：一是提高效率只有與降低成本結合在一起才有意義。對照煙草物流我們會發(fā)現(xiàn)一個有趣的現(xiàn)象，近幾年我們引進半自動化分揀設備和高架庫，效率得到明顯提高，但人員沒降，成本反而提高，例如 2010年的單箱成本為 180.16元 /箱，2013年達到 210.41元/箱。其根本原因在于追求效率的同時，沒有考慮成本降低，沒有把省力化與省人化有機結合。因此我一直在想如果我們能把煙草物流的管理思想與分揀設備工藝設計有效結合起來，或許能夠生產出既節(jié)約成本又提高效率的設備，那么它一

　　定是最好的創(chuàng)新。二是精益管理效率是整體的效率、系統(tǒng)的效率，要求每個環(huán)節(jié)效率都要提高。三是建議廣泛開展“全員找浪費活動”。在精益管理培訓過程中，培訓老師經常會講到過量生產、無效搬運、庫存浪費等 7種典型的浪費現(xiàn)象，那么我們能否對照這些浪費現(xiàn)象，全員開展找浪費的活動，通過這一活動或許能取得意想不到的效果。

　　  三、緊緊抓住準時化與自動化兩大支柱

　　  大野耐一認為準時化與自動化是精益管理的兩大支柱。準時化是在需要的時間、把需要數量、需要的零部件、送到需要的地方。怎樣才能實現(xiàn)這種準時化呢?這需要采用拉動方式，即上一道工序只生產下一道工序需求的零部件數量，這就改變了前一道工序向后一道工序供應工件的做法。那么怎么來傳達指令、控制生產量和領取工件呢?這就需要看板。因此看板生產方式是準時化生產和拉式生產的一種管理工具。然而這樣就產生了新問題，就是后一道工序在某個時間會突然需要很多數量的零部件，而前一道工序來不及生產，為防止這種現(xiàn)象，就要求均衡化生產。那么怎么實現(xiàn)均衡化生產呢?這就要求盡量減少批量，小到極致就是單件流。從準時化生產的邏輯分析可以看出，豐田生產方式是一個嚴密的系統(tǒng)，是一個不斷解決問題的過程，需要長期實踐，例如豐田就準時化生產開展了20年的研究與實踐。準時化要求實現(xiàn)兩大目標：第一個目標是徹底消除了浪費，特別是過量生產所造成的浪費。因為過量生產就需要有足夠的倉庫，在倉庫不足的條件下需要加蓋倉庫，然而加蓋倉庫必然增加用人數量和設備設施，同時還需要對倉庫進行管理，對設備進行檢修，等等。這一系列工作產生了額外的浪費，因此，過量生產造成的庫存增加是萬惡之源。我們設想，煙草如果實現(xiàn)零庫存，那該是一種什么樣的狀態(tài)?倉庫沒有了、高架庫也沒有了、倉儲人員大幅減少，那該節(jié)省多少成本與費用!第二個目標是實現(xiàn)了小批量、多品種生產。這是豐田最后戰(zhàn)勝福特的法寶，因為福特生產方式是大批量，少品種的生產?；谶@種思想煙草物流實現(xiàn)隨時訂、按時送將成為可能。也許有些人會認為這種想法未免幼稚，認為如今實施的“批次提交、滾動分揀、流水作業(yè)”模式等待時間太長、太麻煩，浪費更多，怎么會減少浪費呢?其實批次提交過程中卷煙出貨就相當于汽車制造過程中的換模。在豐田，起初最難的工序換模需要近 3個小時，最后 15分鐘就解決了，關鍵是我們有沒有尋找解決的辦法。

　　  豐田生產方式的另一個支柱是自動化。精益生產的自動化需要將人的智慧賦予機器，強調人與機器的有機結合，如果發(fā)生異常操作可以停止整個生產線，從而能夠控制次品的產生，制止過量生產和無效勞動。

　　  那么準時化和自動化是什么關系呢?準時化是發(fā)揮員工之間的協(xié)作精神，既要有到位意識又要有補位意識，既做好分內的工作也要做好分外的工作，其實我認為煙草物流在分揀生產線之間完全可以進行勞動競賽，促進線內協(xié)作。自動化是提高每個員工的個人技術，只有個人技術與團隊協(xié)作緊密結合，企業(yè)的核心競爭力才會更強。

　　  四、理解精益思想的五個步驟

　　  在走近精益物流(一)中我已經詳細地闡述了精益思想的 5個步驟：價值、價值流、流動、拉動和盡善盡美。最近國家局再次提出要效法客戶經理工作法(A-PDCA)考慮精益物流工作法。當前對精益物流工作法的理解有兩種典型的觀點：一種觀點認為要對精益思想的5個步驟通俗化、煙草化、物流化，理由是這 5個步驟是美國專家經過充分論證的科學的體系;另一種觀點認為要采用六西格瑪中的 DIMATIC方法。那么究竟哪一種方法好、哪一種方法更為科學，需要我們在物流實踐中探索與求證，在此我想拋出這個課題給大家探討。

　　  五、堅定不移地抓好精益物流 2+5工作

　　  我們之所以要求大家開展5S與合理化提案 2個基礎工作和看板管理、全員設備管理等 5個試點項目，實際上是從具體工作切入，以小帶大，以小見大，逐步探索具有煙草物流特色的精益管理模式。