數(shù)字化、智能化一直以來都是航天九院科研生產(chǎn)模式轉(zhuǎn)型升級(jí)的主要方向。在今年的工作會(huì)報(bào)告中，航天九院提出，要加速推動(dòng)傳統(tǒng)能力向數(shù)字化躍升。

　　今天，小編就帶著大家去看看九院的智能制造什么樣，順便給你介紹一波神奇的航天“上班族”。

　　825廠：智能家族全自動(dòng)

　　走進(jìn)杭州825廠智能立體倉庫，一臺(tái)臺(tái)堆垛機(jī)正通過輥筒線輸送將物料箱準(zhǔn)確地送至各個(gè)裝配現(xiàn)場(chǎng)，而生產(chǎn)車間裝配線的AMR（自主移動(dòng)機(jī)器人）小車在智能物流系統(tǒng)的指揮下正靈活地穿梭于各個(gè)貨架之間，打通了“貨到人”的最后一米，實(shí)現(xiàn)從零件、半成品、成品的物流全流程自動(dòng)化、智能化配送及管理的“一氣呵成”。

AMR（自主移動(dòng)機(jī)器人）小車正運(yùn)送物料

　　這些“小伙伴”都是825廠智能制造大家族的成員。

　　作為2021年度浙江省“隱形冠軍”企業(yè)，近年來，825廠牢牢把握中國智能制造發(fā)展機(jī)遇，結(jié)合航天元器件產(chǎn)業(yè)特點(diǎn)，沿著“工序自動(dòng)化-自動(dòng)化單元-自動(dòng)化生產(chǎn)線”的路徑，積極開展自動(dòng)化、智能化建設(shè)。

六軸機(jī)器人正夾取物料放入烘箱

　　目前，825廠已建成絕緣體組件組裝等8個(gè)自動(dòng)化生產(chǎn)單元，7條自動(dòng)化裝配線、1套智能立體倉庫和1套AMR小車智能物流系統(tǒng)。在此基礎(chǔ)上，去年該廠第一個(gè)典型數(shù)字化車間建設(shè)完成。該車間基于物聯(lián)網(wǎng)、大數(shù)據(jù)與自動(dòng)化生產(chǎn)線深度融合，做到“裝配工序全自動(dòng)、生產(chǎn)過程實(shí)時(shí)監(jiān)控、異常先預(yù)警、質(zhì)量追溯數(shù)字化”。

全自動(dòng)柔性插孔測(cè)力機(jī)正在工作

　　該車間通過自主研發(fā)，打造連接器智造數(shù)據(jù)中樞平臺(tái)，實(shí)現(xiàn)設(shè)備與設(shè)備、設(shè)備與信息軟件之間網(wǎng)絡(luò)通信，實(shí)時(shí)采集各系統(tǒng)、各環(huán)節(jié)的數(shù)據(jù)，監(jiān)控生產(chǎn)過程中人、機(jī)、料、法、環(huán)各要素的狀態(tài)，實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)作業(yè)全過程、全要素的信息采集與有效分析，設(shè)備也由單機(jī)工作模式，升級(jí)為數(shù)字化、網(wǎng)絡(luò)化、智能化的管理模式，為生產(chǎn)管理、質(zhì)量監(jiān)控提供決策支持。

　　據(jù)統(tǒng)計(jì)，實(shí)施數(shù)字化、網(wǎng)絡(luò)化、智能化生產(chǎn)以來，825廠營(yíng)業(yè)收入提升88%，凈利潤(rùn)提升96%，產(chǎn)品質(zhì)量問題歸零數(shù)減少78%，一次性交檢合格率上升至99.4%，產(chǎn)能提升66.8%，全員勞動(dòng)生產(chǎn)率提升近60%。

　　這僅是825廠智能制造的1.0模式。

　　現(xiàn)在，825廠已經(jīng)制定了智能制造2.0目標(biāo)：圍繞1個(gè)智能工廠、6大平臺(tái)應(yīng)用、1個(gè)數(shù)據(jù)中心的建設(shè)目標(biāo)，打造質(zhì)量可追溯、設(shè)備可感知、過程可管控、數(shù)據(jù)可分析、經(jīng)驗(yàn)可共享的數(shù)字化網(wǎng)絡(luò)化智能化的服務(wù)型制造智能工廠，真正實(shí)現(xiàn)企業(yè)高質(zhì)量、高效率、高效益發(fā)展。

　　16所（7171廠）:柔性換產(chǎn)不用忙

　　在16所（7171廠）精密機(jī)加車間，工業(yè)機(jī)器人“小藍(lán)”輾轉(zhuǎn)騰挪，完成鑄件的掃描并與零件模型比對(duì)后，使用自帶的激光頭進(jìn)行劃線。

機(jī)器人“小藍(lán)”在進(jìn)行鑄件掃描及劃線

　　這只藍(lán)色機(jī)械臂還有個(gè)橙色的“兄弟”，它倆叫做柔性制造單元，是該車間自動(dòng)化改造過程中智能生產(chǎn)線的核心。在它們的通力配合下，可實(shí)現(xiàn)復(fù)雜鑄造結(jié)構(gòu)件框架、基座、臺(tái)體類生產(chǎn)過程的數(shù)字化、自動(dòng)化、智能化，有效滿足多任務(wù)、小批量、柔性化、快速生產(chǎn)的關(guān)鍵環(huán)節(jié)，可連續(xù)24小時(shí)進(jìn)行加工作業(yè)，大大降低了人工成本和工人的勞動(dòng)強(qiáng)度。

柔性制造單元“小橙”正在加工作業(yè)

　　“完成與原來相同當(dāng)量的生產(chǎn)任務(wù)，產(chǎn)品齊套周期可由原來的45天縮短至21天，生產(chǎn)效率提升了30%。”車間主任陳雨沼介紹。

　　作為中國機(jī)器人產(chǎn)業(yè)聯(lián)盟副理事長(zhǎng)單位，16所（7171廠）依托自身在自動(dòng)化、智能化系統(tǒng)集成方面的優(yōu)勢(shì)，自主設(shè)計(jì)生產(chǎn)了由工業(yè)機(jī)器人、自動(dòng)上下料系統(tǒng)、數(shù)控加工中心等有機(jī)組合的柔性制造單元，以及由產(chǎn)品立體庫、產(chǎn)品升降貨柜、智能搬運(yùn)系統(tǒng)組成的智能倉儲(chǔ)物流系統(tǒng)，旨在通過兩者的有機(jī)組合，合理控制生產(chǎn)節(jié)拍，徹底解決以前離散式機(jī)械零件加工生產(chǎn)模式帶來的生產(chǎn)準(zhǔn)備周期長(zhǎng)、人工工作強(qiáng)度大、物流周轉(zhuǎn)不流暢等問題。

　　談及未來，陳雨沼說：“數(shù)字化、智能化是產(chǎn)業(yè)轉(zhuǎn)型發(fā)展的必然趨勢(shì)，未來我們還需要進(jìn)一步提升數(shù)字化、智能化發(fā)展的能力，增強(qiáng)主動(dòng)性，持續(xù)優(yōu)化升級(jí)，為企業(yè)實(shí)現(xiàn)‘三高’發(fā)展不斷釋放新的動(dòng)能。”

　　704所：數(shù)字化“班組”本領(lǐng)強(qiáng)

　　704所總裝車間因產(chǎn)品種類多、批量小，經(jīng)常讓人手忙腳亂。而現(xiàn)在，車間里再也看不到往日忙碌的場(chǎng)景，接收物料、掃描條碼、產(chǎn)品安裝、呼叫AGV（自動(dòng)導(dǎo)航移載運(yùn)輸車）,各項(xiàng)工作有條不紊……

　　在建設(shè)智慧研究所目標(biāo)的引領(lǐng)下，704所經(jīng)過多年努力，實(shí)現(xiàn)了ERP（企業(yè)資源計(jì)劃管理系統(tǒng)）、PLM（產(chǎn)品生命周期管理系統(tǒng)）、MES（生產(chǎn)制造執(zhí)行管理系統(tǒng)）三大信息化平臺(tái)全線貫通與運(yùn)行，建設(shè)完成了4個(gè)數(shù)字化“班組”，即數(shù)字化總裝生產(chǎn)線、TR組件、SMT（表面貼裝車間）、微波毫米波精密結(jié)構(gòu)件4條數(shù)字化生產(chǎn)線。同時(shí)還建成了20萬億次/秒高性能計(jì)算仿真中心和覆蓋全部科研廠所的內(nèi)部網(wǎng)絡(luò)。

　　這4個(gè)數(shù)字化“班組”表現(xiàn)怎么樣？

　　裝配效率成倍提升——

　　以該所最為復(fù)雜的數(shù)字化總裝車間為例，車間年產(chǎn)量中15%為10~50件的小批量產(chǎn)品，85%為多則10件、少則1~2件的零散產(chǎn)品。針對(duì)以上特點(diǎn)，車間分別建成了全數(shù)字化生產(chǎn)裝配線和儲(chǔ)運(yùn)一體數(shù)字化裝配系統(tǒng)平臺(tái)，建成后產(chǎn)品裝配效率提升10倍以上。

　　產(chǎn)能、合格率大幅增長(zhǎng)——

　　TR組件微組裝生產(chǎn)線是集團(tuán)公司首條完整的TR組件數(shù)字化、自動(dòng)化、信息化生產(chǎn)線。在人員減少70%的情況下，不僅產(chǎn)能提升30倍，產(chǎn)品合格率也提升至99.9%。

　　生產(chǎn)效率成倍提高——

　　SMT全自動(dòng)數(shù)字化生產(chǎn)線在人員規(guī)模壓縮一半的基礎(chǔ)上，單批生產(chǎn)周期由3天縮短為8小時(shí)，生產(chǎn)全流程在線自動(dòng)化檢測(cè)，生產(chǎn)效率提升15倍。

　　產(chǎn)品合格率大幅攀升——

　　微波毫米波精密結(jié)構(gòu)件自動(dòng)化生產(chǎn)線通過信息化集成實(shí)現(xiàn)無人值守式全自動(dòng)，實(shí)現(xiàn)年產(chǎn)量大幅提升，加工精度10μm，一次交檢合格率提升至99.7%。

　　771所：微系統(tǒng)研制有個(gè)“好幫手”

　　隨著清脆的掃碼“滴”聲響起，EAP機(jī)臺(tái)自動(dòng)控制系統(tǒng)自動(dòng)校驗(yàn)產(chǎn)品流程、工藝菜單程序自動(dòng)匹配、機(jī)器人手臂快速伸縮取放晶圓，實(shí)時(shí)顯示工藝動(dòng)畫的機(jī)臺(tái)屏幕、熠熠閃動(dòng)的等離子反應(yīng)腔體以及五顏六色的晶圓映入眼簾……

　　這是國內(nèi)首條高可靠12英寸晶圓級(jí)TSV微系統(tǒng)生產(chǎn)線，也是771所研制生產(chǎn)TSV的得力“助手”。

　　771所充分發(fā)揮計(jì)算機(jī)、半導(dǎo)體集成電路和混合集成電路等多專業(yè)融合特色優(yōu)勢(shì)，成功攻克高深寬比TSV工藝技術(shù)難題，形成以3D TSV立體集成、2.5D系統(tǒng)集成、3D WLCSP晶圓級(jí)產(chǎn)品為代表的TSV晶圓制造能力和以微模組堆疊、FC倒裝為代表的TSV微組裝制造能力和系統(tǒng)能力。

　　有了它的幫助，產(chǎn)品跟蹤信息高效精準(zhǔn)，生產(chǎn)線研制水平、生產(chǎn)效率、工藝穩(wěn)定性與產(chǎn)品良率顯著提升。據(jù)統(tǒng)計(jì)，771所應(yīng)用TSV微系統(tǒng)生產(chǎn)線后，研產(chǎn)效率提升35%，工藝穩(wěn)定度提升50%，過程質(zhì)量數(shù)量同比下降30%，經(jīng)濟(jì)效益實(shí)現(xiàn)快速增長(zhǎng)。