一、培養(yǎng)獨特的物流管理文化

　　  要形成這種文化，首先要克服文化差異，促進(jìn)工業(yè)管理與商業(yè)管理的融合。煙草商業(yè)企業(yè)長期以來是一種買賣與交易的文化，管理較為粗放，并不如工業(yè)管理要求的標(biāo)準(zhǔn)與精確。而物流是生產(chǎn)性服務(wù)業(yè)，既有工業(yè)生產(chǎn)的機(jī)械設(shè)備與流水線又具有商業(yè)特點的送貨服務(wù)，因此需要融合工業(yè)管理文化與商業(yè)管理文化來適應(yīng)物流業(yè)獨有的特點。而精益管理脫胎于豐田生產(chǎn)方式，是一種完全工業(yè)化管理文化、思維與方法，因此，物流在移植精益管理時需要對其進(jìn)行適度改造。

　　  基于上述想法，我們在引進(jìn)精益管理的過程中將面臨著雙重任務(wù)：一方面要完成商業(yè)管理到物流管理的轉(zhuǎn)變;另一方面，要完成精益管理物流化的改造，從而形成獨特的物流管理文化。其次要克服管理要求差異，促進(jìn)粗放管理向精細(xì)管理的轉(zhuǎn)型。長期以來煙草的高投入、高速發(fā)展、高利潤的行業(yè)特色，使得其對降低成本、提高效率方面的改進(jìn)并不迫切，從徹底消除浪費這一精益管理核心目標(biāo)來看，顯然煙草當(dāng)前管理的要求與精益管理的本質(zhì)要求是存在差距的，因此需要積極促進(jìn)管理方式向精細(xì)管理轉(zhuǎn)變。第三要克服知識差距，努力掌握精益管理的思想、方法與技巧。一方面我們要迫切推動精益物流體系的建設(shè)，但據(jù)我所知雖然精益思想已具備較完整的體系，但還沒有現(xiàn)成的精益物流完整體系、方法與工具;另一方面目前我們絕大多數(shù)人對精益管理還一知半解，學(xué)習(xí)與研究不夠深入。前一陣我們在撰寫精益管理 2+5文件，提到了標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)，有些同志就認(rèn)為是我們平時所說的“標(biāo)準(zhǔn)化”，而實際上標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)與標(biāo)準(zhǔn)化有很大的區(qū)別，它包括了三個要素，一是周期時間，也就是每分揀 1條或者 1戶需要的時間;二是作業(yè)程序，按時間先后安排的作業(yè)順序;三是標(biāo)準(zhǔn)存量，即繼續(xù)作業(yè)需要最小限度的工序內(nèi)準(zhǔn)備加工工件或者庫存量。因此我們需要沉下心來學(xué)習(xí)與研究精益管理的概念、方法與工具，全身心地投入到精益管理的探索與實踐中去，才能摸索出一套行之有效的管理模式。

　　  二、樹立徹底消除浪費的目標(biāo)

　　  根據(jù)豐田生產(chǎn)方式創(chuàng)始人大野耐一的觀點，要準(zhǔn)確把握徹底消除浪費的內(nèi)涵，需要樹立幾個正確的觀念：一是提高效率只有與降低成本結(jié)合在一起才有意義。對照煙草物流我們會發(fā)現(xiàn)一個有趣的現(xiàn)象，近幾年我們引進(jìn)半自動化分揀設(shè)備和高架庫，效率得到明顯提高，但人員沒降，成本反而提高，例如 2010年的單箱成本為 180.16元 /箱，2013年達(dá)到 210.41元/箱。其根本原因在于追求效率的同時，沒有考慮成本降低，沒有把省力化與省人化有機(jī)結(jié)合。因此我一直在想如果我們能把煙草物流的管理思想與分揀設(shè)備工藝設(shè)計有效結(jié)合起來，或許能夠生產(chǎn)出既節(jié)約成本又提高效率的設(shè)備，那么它一

　　定是最好的創(chuàng)新。二是精益管理效率是整體的效率、系統(tǒng)的效率，要求每個環(huán)節(jié)效率都要提高。三是建議廣泛開展“全員找浪費活動”。在精益管理培訓(xùn)過程中，培訓(xùn)老師經(jīng)常會講到過量生產(chǎn)、無效搬運、庫存浪費等 7種典型的浪費現(xiàn)象，那么我們能否對照這些浪費現(xiàn)象，全員開展找浪費的活動，通過這一活動或許能取得意想不到的效果。

　　  三、緊緊抓住準(zhǔn)時化與自動化兩大支柱

　　  大野耐一認(rèn)為準(zhǔn)時化與自動化是精益管理的兩大支柱。準(zhǔn)時化是在需要的時間、把需要數(shù)量、需要的零部件、送到需要的地方。怎樣才能實現(xiàn)這種準(zhǔn)時化呢?這需要采用拉動方式，即上一道工序只生產(chǎn)下一道工序需求的零部件數(shù)量，這就改變了前一道工序向后一道工序供應(yīng)工件的做法。那么怎么來傳達(dá)指令、控制生產(chǎn)量和領(lǐng)取工件呢?這就需要看板。因此看板生產(chǎn)方式是準(zhǔn)時化生產(chǎn)和拉式生產(chǎn)的一種管理工具。然而這樣就產(chǎn)生了新問題，就是后一道工序在某個時間會突然需要很多數(shù)量的零部件，而前一道工序來不及生產(chǎn)，為防止這種現(xiàn)象，就要求均衡化生產(chǎn)。那么怎么實現(xiàn)均衡化生產(chǎn)呢?這就要求盡量減少批量，小到極致就是單件流。從準(zhǔn)時化生產(chǎn)的邏輯分析可以看出，豐田生產(chǎn)方式是一個嚴(yán)密的系統(tǒng)，是一個不斷解決問題的過程，需要長期實踐，例如豐田就準(zhǔn)時化生產(chǎn)開展了20年的研究與實踐。準(zhǔn)時化要求實現(xiàn)兩大目標(biāo)：第一個目標(biāo)是徹底消除了浪費，特別是過量生產(chǎn)所造成的浪費。因為過量生產(chǎn)就需要有足夠的倉庫，在倉庫不足的條件下需要加蓋倉庫，然而加蓋倉庫必然增加用人數(shù)量和設(shè)備設(shè)施，同時還需要對倉庫進(jìn)行管理，對設(shè)備進(jìn)行檢修，等等。這一系列工作產(chǎn)生了額外的浪費，因此，過量生產(chǎn)造成的庫存增加是萬惡之源。我們設(shè)想，煙草如果實現(xiàn)零庫存，那該是一種什么樣的狀態(tài)?倉庫沒有了、高架庫也沒有了、倉儲人員大幅減少，那該節(jié)省多少成本與費用!第二個目標(biāo)是實現(xiàn)了小批量、多品種生產(chǎn)。這是豐田最后戰(zhàn)勝福特的法寶，因為福特生產(chǎn)方式是大批量，少品種的生產(chǎn)?；谶@種思想煙草物流實現(xiàn)隨時訂、按時送將成為可能。也許有些人會認(rèn)為這種想法未免幼稚，認(rèn)為如今實施的“批次提交、滾動分揀、流水作業(yè)”模式等待時間太長、太麻煩，浪費更多，怎么會減少浪費呢?其實批次提交過程中卷煙出貨就相當(dāng)于汽車制造過程中的換模。在豐田，起初最難的工序換模需要近 3個小時，最后 15分鐘就解決了，關(guān)鍵是我們有沒有尋找解決的辦法。

　　  豐田生產(chǎn)方式的另一個支柱是自動化。精益生產(chǎn)的自動化需要將人的智慧賦予機(jī)器，強(qiáng)調(diào)人與機(jī)器的有機(jī)結(jié)合，如果發(fā)生異常操作可以停止整個生產(chǎn)線，從而能夠控制次品的產(chǎn)生，制止過量生產(chǎn)和無效勞動。

　　  那么準(zhǔn)時化和自動化是什么關(guān)系呢?準(zhǔn)時化是發(fā)揮員工之間的協(xié)作精神，既要有到位意識又要有補(bǔ)位意識，既做好分內(nèi)的工作也要做好分外的工作，其實我認(rèn)為煙草物流在分揀生產(chǎn)線之間完全可以進(jìn)行勞動競賽，促進(jìn)線內(nèi)協(xié)作。自動化是提高每個員工的個人技術(shù)，只有個人技術(shù)與團(tuán)隊協(xié)作緊密結(jié)合，企業(yè)的核心競爭力才會更強(qiáng)。

　　  四、理解精益思想的五個步驟

　　  在走近精益物流(一)中我已經(jīng)詳細(xì)地闡述了精益思想的 5個步驟：價值、價值流、流動、拉動和盡善盡美。最近國家局再次提出要效法客戶經(jīng)理工作法(A-PDCA)考慮精益物流工作法。當(dāng)前對精益物流工作法的理解有兩種典型的觀點：一種觀點認(rèn)為要對精益思想的5個步驟通俗化、煙草化、物流化，理由是這 5個步驟是美國專家經(jīng)過充分論證的科學(xué)的體系;另一種觀點認(rèn)為要采用六西格瑪中的 DIMATIC方法。那么究竟哪一種方法好、哪一種方法更為科學(xué)，需要我們在物流實踐中探索與求證，在此我想拋出這個課題給大家探討。

　　  五、堅定不移地抓好精益物流 2+5工作

　　  我們之所以要求大家開展5S與合理化提案 2個基礎(chǔ)工作和看板管理、全員設(shè)備管理等 5個試點項目，實際上是從具體工作切入，以小帶大，以小見大，逐步探索具有煙草物流特色的精益管理模式。